ООО"ИСК ЛОТОС" Каркасное строительство.г.Екатеринбург и Свердловская область

Каталог статей

Монолитные фундаменты

МОНОЛИТНЫЕ ФУНДАМЕНТЫ

Монолитные фундаменты могут быть простыми и армированными. Армированный бетон называют железобетоном. Простые монолитные фундаменты сооружают из бетона марки 50 и выше. Если при укладке бетона в него добавляют камни (общей массой 30 — 40 % от массы бетона), то такой бетон называют бутобетоном. Прочность бутобетона такая же, как и бетона, но его применение значительно сокращает расход цемента, что сказывается на стоимости строительства. Строительство монолитного фундамента предполагает сооружение деревянной опалубки из отдельных досок или инвентарных щитов. Использование стенок котлована в качестве опалубки возможно при условии изоляции рубероидом или поливинилхоридной пленкой. В противном случае цементное "молоко" будет впитываться в грунт и прочность фундамента снизится.

Фундаменты из монолитного железобетона

Фундаменты из монолитного железобетона считаются самыми надежными. Они не разрушаются под воздействием влаги и прекрасно воспринимают все вертикальные и боковые нагрузки. На фундаментах, выполненных из монолитного железобетона, можно возводить здания высотой в несколько этажей без риска образования трещин в ограждающих конструкциях.

Земляные работы

Земляные работы нужно выполнять непосредственно перед возведением фундаментов. Нельзя оставлять траншею или котлован открытыми, чтобы в них попадала атмосферная влага. Земля, пропитанная водой, набухает, и основание теряет свою несущую способность. Если все-таки вода попала в котлован, то ее нужно вычерпать, а размокший грунт удалить. После этого днище котлована необходимо усилить, втрамбовывая в него щебень. Сверху щебень поливают цементным раствором. Делается это для того, чтобы предотвратить вытекание цементного молока из опалубки.

Опалубка

Опалубка представляет собой специальную конструкцию, устанавливаемую вдоль всего периметра фундамента и служащую для придания фундаменту нужной формы на время схватывания бетона. Опалубку для монолитного фундамента изготавливают из обрезных досок, чтобы между ними не было щелей. Пиломатериалы, применяемые для изготовления опалубки, подбирают из хвойных пород. Допускается использование лиственных пород древесины (осина, ольха и т.д.) для изготовления креплений и распорок. Ширина досок должна быть не более 150 мм, а их толщина должна быть одинаковой. Доски, используемые для изготовления опалубки, должны быть сырыми. Сухие доски впитывают влагу из бетона, тем самым снижая его прочность. При необходимости лицевую сторону опалубки облицовывают металлическими листами или фанерой. Для уменьшения сцепления опалубки с бетоном лицевую поверхность установленной опалубки рекомендуется покрывать смазкой, в качестве которой используют известковое молоко, водный раствор жидкой глины, отработанные минеральные масла и т.д. Внутренняя облицовка опалубки позволяет выполнить лицевые стороны фундамента с достаточно высокой чистотой поверхности.

Щиты опалубки

Щиты опалубки устанавливают на всю высоту фундамента.

Рисунок – установка щитов опалубки:
1 – распорки (через 1,5 – 2м)
2 – щиты из обрезных досок
3 – накладки (через 1,5 -2м)

Расстояние между щитами должно соответствовать ширине фундамента. С наружной стороны щитов в землю вбивают колья, которые служат для фиксации щитов в нужном положении. Колья крепят к щитам гвоздями. Чтобы щиты не разошлись в процессе укладки бетона, их по верхней кромке щитов раскрепляют деревянными планками. При раскреплении опалубки нужно следить за тем, чтобы все крепежные элементы (колья, распорные планки и т.п.) располагались вне пространства, в которое должен укладываться бетон. Если этого не сделать, то извлечь крепежные элементы из тела фундамента после затвердения бетона будет уже невозможно.
Помните, чем ровнее будет установлена опалубка, тем точнее и ровнее будет "тело" фундамента. Это особенно важно для надземной его части — цоколя, внешний вид которого играет не последнюю роль в архитектурном оформлении здания в целом. Такой фундамент после распалубки затирают тонким слоем цементного раствора, и он не нуждается в дополнительной наружной отделке, ведь любая искусственная облицовка монолитного фундамента красиво смотрится только первые годы, так как со временем облицовочный слой отслаивается.

Армирование фундаментов

Армирование фундаментов придает бетону необходимую прочность, превращая его в железобетон. Простой бетон хорошо воспринимает нагрузки, направленные на сжатие, но плохо – направленные на растяжение и изгиб.

Этот недостаток бетона исправляется его армированием отдельными металлическими стержнями или специально для этого сваренными каркасами из арматурной стали гладкого или периодического профиля.

Рисунок - Армирующие конструкции для различных фундаментов:
а — колонные;
б — балки;
в — ребристые плиты

При правильном соотношении вяжущих, заполнителей и арматуры получается мощная конструкция, способная выдержать очень большие нагрузки. Железобетонный фундамент не боится местных просадок грунта, надежно удерживая ограждающие конструкции здания. Однако при этом следует помнить, что стальная арматура, предназначенная для армирования бетона должна быть чистой, без жировой и коррозийной пленки. Наличие загрязнений на поверхности арматуры снижает степень ее сцепления с бетоном, от чего страдает прочность всей конструкции.
Количество арматурных стержней, их диаметр и профиль, а также место расположения их в каркасе оговаривается проектом.

Изготовление арматурных каркасов

Для изготовления арматурных каркасов в строительстве используется круглая арматурная сталь, горячекатаная сталь периодического профиля. Реже употребляется квадратная и полосовая сталь. Арматурная сталь диаметром до 12 мм относится к категории легкой арматуры и поступает в бухтах.

Арматура диаметром 12 мм и выше поставляется в прутках и считается тяжелой арматурой. По своему назначению арматура в железобетонных конструкциях разделяется на рабочую и распределительную.

Рабочая арматура воспринимает нагрузки внешние и от собственной массы конструкции. Распределительная арматура обеспечивает совместную работу всего арматурного каркаса путем распределения нагрузок между стержнями рабочей арматуры. Распределительная арматура соединяется с рабочей при помощи сварки, реже при помощи проволочной скрутки. Процесс заготовки арматуры состоит из правки, сортировки, резки, гнутья и сборки арматурных каркасов.

Расход стали для армирования железобетонных конструкций составляет в среднем около 100 кг на 1 м3 бетона. При сварке арматурного каркаса непосредственно на строительной площадке эту работу следует поручать специалистам, прошедшим теоретическую и практическую подготовку и имеющим допуск к данному виду работ. Ручная вязка арматуры может применяться лишь в исключительных случаях при выполнении мелких работ. Крепление штучной арматуры в местах пересечения должно выполняться с соблюдением следующих требований:
* стержни диаметром до 25 мм скрепляются точечной сваркой, вязальной проволокой, пластмассовыми соединительными элементами.
* стержни диаметром более 25 мм скрепляют только дуговой сваркой, если проектом не предусмотрены другие методы скрепления;

* перевязкой или сваркой должно быть соединено не менее 50 % пересечений, при этом пересечения в углах обязательно соединяются;
* пересечение осей стержней арматуры классов A-l, A -II, А-III диаметром до 40 мм в сварных стыковых соединениях осуществляют с накладками, выполненными дуговой сваркой
протяженными швами.

Смещение арматурных стержней при их установке в опалубку не должно превышать 1/5 наибольшего диаметра стержня, а отклонение от проектной толщины защитного слоя бетона не должно превышать 3 мм для толщины защитного слоя бетона 15 мм и менее 5 мм для толщины защитного слоя более 15 мм. При установке арматуры необходимо произвести проверку опалубки и устранить выявленные дефекты.

Бетонирование фундамента

Бетонирование фундамента нужно выполнять при положительных температурах наружного воздуха. Если бетонирование ведется при отрицательных температурах, то следует принять меры по утеплению уложенной бетонной смеси. Перемерзший бетон теряет прочность и рассыпается. В сухую жаркую погоду опалубку перед бетонированием увлажняют, чтобы влага из бетона не впитывалась в доски опалубки.

Бетон на строительную площадку поставляется автотранспортом или изготавливается на месте при помощи передвижных бетоносмесителей. Транспортировка бетона самосвалами нежелательна, так как бетон во время движения автомобиля расслаивается и теряет свои качества. Для устранения этого используют автобетоносмесители, которые в процессе транспортировки бетона перемешивают его. Это дает возможность транспортировать смесь на большие расстояния (более 45 км), исключая расслоение бетона. Во всех остальных случаях дальность перевозки бетонной смеси ограничивается расстоянием в 40 км. Во время доставки затворенной водой бетонной смеси к месту укладки необходимо предотвратить утечку цементного молока, попадание атмосферной влаги и замораживание.

Бетонирование фундамента ведется слоями с уплотнением каждого слоя вибраторами или штыкованием. Подают бетонную смесь к месту укладки в бадье или бетоноукладчиком. Спуск бетонной смеси с высоты, во избежание расслоения,выполняется с соблюдением следующих правил:

* высота свободного сбрасывания бетонной смеси в армированные конструкции не должна превышать 2 м, а при подаче на перекрытия — 1 м;

* спуск бетонной смеси с высоты более 2 м должен осуществляться по виброжелобам, обеспечивающим медленное сползание смеси без расслоения.

Самым надежным методом уплотнения бетонной смеси считается вибрирование. Для этого используют глубинные (внутренние), площадочные (поверхностные) и наружные вибраторы, применение которых зависит от вида конструкции.

Рисунок – вибраторы:

А — внутренний одиночный:
1 — корпус вибратора;
2 — штанга;
3 — бетонная смесь;

Б — наружный вибратор;
1 — корпус;
2 — опалубка, бетонная смесь;

В — поверхности вибратор:
1 — корпус;
2 —металлическая прокладка;
3 — бетонная смесь

Вибрирование снижает силу сцепления между зернами бетонной смеси, и она хорошо уплотняется. Продолжительность вибрирования зависит от пластичности бетонной смеси.

Чрезмерное вибрирование бетонной смеси недопустимо, так как может привести к ее расслоению. При вибрировании бетонной смеси следует соблюдать следующие требования:

шаг перестановки внутренних вибраторов не должен превышать полуторного радиуса их действия;
глубина погружения внутреннего вибратора в бетонную смесь должна обеспечивать частичное углубление его в ранее уложенный затвердевший слой бетона (для лучшей связи слоев между собой);
при извлечении вибратора в бетонной смеси не должна образовываться воронка;
шаг перестановки поверхностных вибраторов должен обеспечивать перекрытие на 100 — 200 мм площадкой вибратора границ уже провибрированного участка;
не допускается опирание вибратора во время его работы на арматуру, закладные части и опалубку.

Толщина слоев укладываемой бетонной смеси не должна превышать:

при внутреннем вибрировании — 1,25 длины рабочей части вибратора;
при поверхностном вибрировании неармированных конструкций и армированных одиночной арматурой — 250 мм. в конструкциях с двойной арматурой — 120 мм.

Основными признаками уплотнения бетонной смеси являются:

прекращение оседания бетонкой смеси;
появление цементного молока на поверхности;
прекращение выделения пузырьков воздуха.

Монолитность бетонной конструкции фундамента обеспечивается непрерывным бетонированием. Если это сделать не удается, — устраивают рабочие швы, под которыми понимают плоскость стыка между затвердевшим старым и свежеуложенным бетоном. Рабочие швы могут быть горизонтальными или вертикальными, но никогда их не делают наклонными. Возобновлять прерванное бетонирование можно в том случае, если бетонная смесь приобрела прочность не менее 1, МПа, а также если ранее уложенная бетонная смесь при вибрации разжижается, то есть процесс ее кристаллизации находится еще в начальной стадии. Перед началом укладки бетона поверхность рабочего шва промывают, а цементную пленку очищают стальной щеткой.
При бетонировании в условиях отрицательных температур прочность монолитной конструкции к моменту возможного замерзания указывается проектом производства работ.

В любом случае прочность бетона до замерзания должна составлять не менее:
* для бетонных и железобетонных конструкций с ненапрягаемой арматурой — 50 % прочности при проектной марке бетона 150, 40 % для бетонов марки 200 — 300 и 30 % для бетонов марки 400 — 500;
* для конструкций с предварительно напрягаемой арматурой, пролетных строений и других ответственных железо бетонных конструкций — 70 % проектной прочности. Эти требования не распространяются на бетоны с противоморозными добавками.

Самой распространенной ошибкой, которая допускается при бетонировании фундаментов, является попадание в бетон грунта, отваливающегося с бровки траншеи или котлована. Части грунта снижают прочность бетона и повышают вероятность образования трещин.

Уход за уложенным бетоном

Уход за уложенным бетоном является важной составной частью бетонирования, особенно в течение первой недели. Уложенную бетонную смесь выдерживают при соблюдении требуемого температурно-влажностного режима (18 - 25°С), предохраняют от ударов, сотрясений и других механических воздействий, способных разрушить структуру бетона. Свежеуложенный бетон до достижения 75 % проектной прочности следует оберегать от воздействия ветра, мороза и прямых солнечных лучей. Для поддержания температурно-влажностного режима в летнее время свежеуложенный бетон укрывают влагоемкими покрытиями (рогожа, мешковина, плотная ткань, опилки и т.д.) и поливают водой. В жаркую погоду водой поливают и опалубку. Частота полива влагоемких покрытий бетона зависит от конкретных климатических условий, но в любом случае она должна быть такой, чтобы поверхность бетона находилась во влажном состоянии. Процесс схватывания бетона продолжается довольно длительное время. Однако самым ответственным промежутком времени считается первая неделя после бетонирования. В этот период нельзя допускать высыхание бетона, особенно под лучами палящего солнца. От действия солнечных лучей или ветра бетон быстро теряет влагу, а в его массиве появляются трещины.
При отрицательных температурах бетон выдерживают по принципу термоса. Для этого делают утепленную опалубку, а открытые поверхности покрывают защитными покрытиями (маты, опилки и т.д.). При низких отрицательных температурах способ термоса совмещают с электрическим обогревом бетона, обдуванием теплым воздухом или паром. В бетон, укладываемый в условиях отрицательных температур, можно добавлять химические добавки: ускорители, цементы с повышенным тепловыделением, быстротвердеющие цементы. Самым распространенным способом прогрева свежеуложенного бетона является электрический прогрев. Для электропрогрева применяют стержневые электроды из стальной проволоки диаметром 4-6 мм. Электроды устанавливают в бетон вертикально на расстоянии 15 - 25 см один от другого. Напряжение питающей сети должно быть 40 - 60 В.

Бетон при электропрогреве

Бетон при электропрогреве нагревают до температуры не выше 40 - 60 °С. Электропрогрев при этой температуре в течение 12-18 часов обеспечит нарастание прочности бетона до 20 % от проектной. После этого бетон следует укрыть матами, толстым слоем опилок, немерзлым вспушенным грунтом или толстым слоем снега. Нагружать фундаменты разрешается только после достижения бетоном необходимой прочности. Небольшие нагрузки можно прикладывать через две недели после бетонирования, а полностью нагружать фундамент можно не ранее, чем через 28 суток.

Снимать опалубку можно не ранее, чем через 10 дней после окончания бетонирования. Нагружать монолитные фундаменты перекрытием и кирпичной кладкой можно только после полного схватывания бетона. Монолитный фундамент, выполненный по указанной технологии, обеспечит равномерную усадку дома без трещин и перекосов. Длительное сохранение опалубки чревато сильным сцеплением бетона с ее стенками. В результате этого снятие опалубки без повреждения поверхностных слоев будет проблематичным.

Снимать опалубку нужно аккуратно, чтобы не осыпались углы фундамента, которые еще не набрали необходимой прочности. Все дефекты, обнаруженные на бетонной поверхности (раковины, сколы и т.п.), зачищают металлической щеткой, промывают струей воды под напором и затирают жирным цементным раствором соотношением 1:2. Крупные раковины и каверны расчищают на всю глубину с удалением слабого бетона и выступающих кусков заполнителя. Поверхность обрабатывают металлическими щетками и промывают струей воды под напором. Раковины заделывают жесткой бетонной смесью.

Технологические отверстия

Технологические отверстия для подземных коммуникаций (водопровод, канализация, силовые электрические кабели и т.п.) предусматривают перед началом бетонирования. Для этого в соответствующих местах опалубки вставляют металлические или пластмассовые гильзы соответствующего диаметра. На время строительства их прикрывают ветошью, просмоленной паклей или другими подобными материалами. После прокладки коммуникаций отверстия чеканят просмоленным канатом до полной герметизации или заполняют силиконовыми герметизирующими составами.